En tant qu'ingénieur en transformation alimentaire avec plus de 15 ans d’expérience sur le terrain, je peux vous dire une chose : le contrôle thermique est souvent la clé invisible du succès dans les presses à vis moyennes. Si vous travaillez avec des matières premières à teneur en eau élevée — comme le soja, le colza ou les graines de tournesol — alors cette méthode de pressage peut rapidement devenir un défi technique… sauf si vous maîtrisez les bons paramètres de température.
Dans une presse à vis, la chaleur générée par frottement et l’ajustement du système de chauffage influencent directement la structure protéique des graines. Une étude menée en 2022 par l’Institut français de la recherche agronomique (INRAE) montre que maintenir une température entre 65°C et 72°C permet une meilleure libération des lipides tout en préservant la structure des protéines. En revanche, passer au-delà de 75°C augmente les risques de rancissement et diminue la clarté de l’huile de 18 % selon nos tests internes.
Voici un exemple concret : lorsqu’on utilise du soja frais avec 12 % d’eau (contre 8 % standard), une augmentation de 3 °C dans la zone de compression améliore l’extraction brute de 7 % — mais seulement si le système de régulation est précis. C’est là que les capteurs jouent leur rôle central : positionner un capteur thermique every 15 cm dans la chambre de pressage permet de détecter les points chauds avant qu’ils ne causent des dommages irréversibles aux composants mécaniques.
La règle d’or ? Ne pas appliquer une seule température pour tous les types de graines. Voici notre modèle éprouvé :
Ces ajustements simples ont permis à plusieurs usines européennes d’augmenter leur rendement moyen de 5 à 9 %, tout en réduisant les interruptions liées aux alarmes de surchauffe de 40 %.
Et si l’alarme sonne ? Ne paniquez pas. Les erreurs fréquentes incluent une mauvaise calibration des capteurs (souvent négligée pendant la maintenance annuelle) ou une accumulation de résidus organiques qui agissent comme isolant thermique. Un nettoyage complet toutes les 300 heures de fonctionnement suffit à éviter 80 % des incidents liés à la température.
Vous avez besoin d’un guide simple, rapide et efficace pour former vos équipes ou valider vos procédures actuelles ? Nous avons créé une checklist PDF pratique avec les réglages recommandés, les signes d’anomalie, et les étapes de diagnostic en cas d’alarme. Elle est basée sur les retours de plus de 50 installations en France, Allemagne et Belgique.
Nous savons que chaque usine a ses propres défis — mais ce que nous apprenons ensemble, c’est que la température n’est jamais juste un chiffre. C’est une décision stratégique. Et elle fait toute la différence entre une production stable et une perte de qualité silencieuse.
