Le choix d’un pressoir à vis adapté est crucial pour les usines d’huile de petite et moyenne taille qui cherchent à maximiser leur rendement tout en maintenant une qualité constante du produit final. Selon des études menées par l’Institut International de la Technologie des Huiles (IITF), une mauvaise sélection de l’équipement peut entraîner jusqu’à 12 % de perte de rendement en huile par rapport aux standards optimisés — un coût direct que beaucoup d’entreprises sous-estiment.
Un arbre à vis bien conçu permet une pression uniforme sur les graines, réduisant les pertes mécaniques et augmentant le taux d’extraction. Les modèles modernes avec design compact offrent une avancée automatique sans interruption, ce qui améliore la productivité de 15 à 20 % comparé aux anciens systèmes manuels. Par exemple, dans une usine de noix de cajou au Vietnam, l’adoption d’un système à vis à pas variable a permis d’augmenter le rendement en huile brute de 17 % en trois mois.
| Type de matière première | Température idéale (°C) | Rendement estimé (%) |
|---|---|---|
| Arachide | 85–95 | 42–46 |
| Soja | 90–100 | 18–22 |
| Colza | 75–85 | 35–38 |
Une température mal maîtrisée pendant la presse peut altérer les acides gras essentiels et réduire la durée de conservation de l’huile. Des données issues d’un projet pilote en Inde montrent qu’une variation de ±5°C autour de la température cible peut faire baisser la teneur en composés volatils de 25 %. Un système de chauffage contrôlé par capteur thermique permet non seulement de stabiliser le processus mais aussi de réduire les temps d’arrêt liés aux ajustements manuels.
Beaucoup de fabricants optent pour un équipement trop puissant pour leur volume de production — ce qui augmente les coûts d’exploitation sans gain significatif. En réalité, une surdimensionnement de 20 % entraîne une augmentation de 10–15 % de la consommation électrique selon les analyses de l’Agence Européenne de l’Efficacité Énergétique (EEA). De plus, la maintenance régulière des roulements et des joints doit être planifiée tous les 6 mois minimum pour éviter les pannes imprévues.
Pour ceux qui veulent aller plus loin, notre équipe technique a développé une méthode basée sur des cas concrets : analyse des besoins spécifiques, simulation de charge, et recommandations personnalisées. Cela permet d’aligner l’investissement sur les objectifs réels — que ce soit pour une usine de 5 tonnes/jour ou de 20 tonnes/jour.
