Le choix d’un pressoir à vis adapté est crucial pour l’efficacité opérationnelle et la qualité du produit final dans les usines de transformation d’huile de taille moyenne. Selon une étude menée par l’Institut International des Huiles Végétales (IIHO), environ 67 % des petites unités en Afrique subsaharienne et en Asie du Sud-Est subissent des pertes de rendement allant de 8 à 15 % en raison d’une mauvaise sélection technique du matériel.
La conception du vis de pressage influence directement le taux de sortie d’huile. Un pas de vis optimisé permet une compression progressive et uniforme des graines, réduisant les pertes mécaniques. Par exemple, un modèle avec un pas variable (plus serré vers la fin) peut augmenter le rendement de 5 à 7 % comparé aux systèmes à pas constant, selon les données de test réalisées par une usine indienne de pressage de graines de tournesol.
| Matériau | Température idéale (°C) | Rendement estimé (%) |
|---|---|---|
| Arachide | 85–95 | 42–46 |
| Soja | 90–100 | 18–22 |
| Colza | 80–90 | 35–38 |
Un système de contrôle thermique précis est souvent sous-estimé. En effet, une température trop élevée (>105°C) peut dégrader les acides gras essentiels, tandis qu’un niveau insuffisant (<75°C) ralentit le processus et diminue la récupération. Les fabricants modernes comme ceux utilisant des capteurs PID offrent une régulation stable à ±2°C, ce qui améliore la qualité organoleptique et la stabilité de stockage.
Les entreprises qui intègrent un préchauffage automatique avant le pressage constatent une baisse de consommation énergétique moyenne de 12 %, ainsi qu’une augmentation du rendement de 3 à 5 %. Cela s’explique par la réduction de la viscosité des graines, facilitant leur passage dans le système de pression. Une usine au Vietnam a vu son taux de perte de matière grasse passer de 6,2 % à 3,8 % après avoir installé un système de préchauffage à vapeur contrôlée.
Il est important de noter que certains acheteurs choisissent un appareil basé sur le prix seul, ignorant les différences entre les matériaux de construction (acier inoxydable AISI 304 vs acier standard). Cette erreur coûte cher à long terme : une maintenance fréquente, des contaminations croissantes, et des interruptions de production peuvent faire perdre jusqu’à 20 000 € par an à une usine moyenne.
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Enfin, la formation des opérateurs est aussi un facteur clé : selon un rapport de l’Union africaine des industries alimentaires, 40 % des problèmes techniques sont causés par une mauvaise utilisation du matériel, non par sa qualité intrinsèque.
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