Dans le secteur de la transformation des graines oléagineuses, la pression à vis reste un outil central pour extraire l’huile de manière efficace. Pourtant, de nombreuses petites et moyennes usines de transformation subissent des pertes de rendement allant jusqu’à 8 à 12 % en raison d’erreurs courantes dans la gestion du processus. Voici comment corriger ces écarts grâce à une compréhension approfondie des paramètres clés.
Un mauvais contrôle de l’humidité (entre 6 % et 8 %) ou une taille de broyage inadaptée peut réduire l’efficacité de la presse jusqu’à 15 %. Par exemple, pour le colza, une granulométrie trop fine entraîne une compression excessive, augmentant la température interne et dégradant la qualité de l’huile. Une étude menée par l’Institut français de la recherche agronomique (INRA) confirme que les opérateurs qui ajustent précisément leur broyeur obtiennent un gain moyen de 7 % en sortie d’huile.
| Graine | Humidité idéale (%) | Taille de broyage (mm) |
|---|---|---|
| Colza | 6–7 | 2–3 |
| Arachide | 6.5–7.5 | 2.5–4 |
| Tournesol | 6–7 | 3–5 |
La température au cœur de la presse doit être maintenue entre 85 °C et 95 °C pour maximiser la fluidité de l’huile sans dégrader ses composants. Un excès de pression (> 35 MPa) peut endommager les cylindres internes, tandis qu’une pression insuffisante (< 25 MPa) réduit la capacité de séparation. Les techniciens expérimentés utilisent un capteur thermique en temps réel pour ajuster dynamiquement la vitesse du rotor — ce qui permet de stabiliser le rendement sur plusieurs mois.
La vitesse du vis (généralement entre 30 et 60 tr/min) doit être adaptée à la nature de la matière première. Une rotation trop rapide augmente l’échauffement et diminue la durée de contact entre la matière et le filtre. En revanche, une vitesse trop lente ralentit le processus. De même, l’écart entre les bandes de pression (typiquement 0,8 mm à 1,5 mm) doit être ajusté selon le type de grain. Un fabricant français a rapporté une amélioration de 10 % du rendement après avoir standardisé ces réglages.
En somme, l’optimisation n’est pas seulement technique — elle est aussi culturelle. Les usines où les opérateurs sont formés mensuellement à l’utilisation des données de production voient leurs coûts de maintenance baisser de 20 % en trois ans. L’apprentissage continu est le vrai levier de performance.
