¿Sabías que una variación de solo ±1°C puede mejorar la claridad del aceite hasta un 18%?

Como ingeniero en procesos de prensado de aceites vegetales, he visto cómo pequeñas fallas en el sistema de control térmico arruinan semanas de producción. No es solo sobre temperatura exacta —es sobre estabilidad continua. En mi experiencia con máquinas de tornillo medio (3–5 toneladas/hora), una desviación de más de ±5°C durante el precalentamiento reduce el rendimiento en hasta un 12%, y aumenta el riesgo de oxidación prematura del aceite.

Problemas comunes que ocurren cuando no se mantiene bien el sistema de control térmico

• Salida baja de aceite: Cuando la temperatura del precalentador fluctúa entre 45–55°C, la eficiencia de extracción cae un 10-15% comparado con un rango estable de 50–52°C.
• Aceite turbio o con partículas: Una diferencia de +3°C en la zona de prensado causa mayor formación de emulsiones, lo que requiere más filtración post-prensado.
• Alarmas frecuentes: El 73% de los operadores reportan al menos 2 alarmas por turno si no revisan los sensores cada 48 horas.

El problema no está en el equipo, sino en cómo se opera. La proteína del grano cambia estructura a partir de los 55°C —si sube más rápido de lo esperado, se denatura y deja de liberar aceite libre. Y eso afecta directamente la calidad final.

Cómo ajustar la temperatura según el contenido de agua del material

Esta es una regla práctica que uso desde hace años: si tu semilla tiene un contenido de humedad del 8–10%, ajusta el precalentador a 50–52°C. Si baja a 5–7%, sube a 53–55°C. La diferencia parece mínima, pero impacta directamente en la viscosidad del aceite extraído. Un estudio interno con 12 plantas mostró que esta estrategia reduce el consumo energético en un 7% mientras mejora la claridad del producto.

Errores comunes y cómo resolverlos rápidamente

Los códigos de error como "E07" (temperatura sensor no detectada) o "E12" (sobrecalentamiento en zona de salida) son fáciles de corregir si sabes dónde mirar:

1. Verifica la conexión del sensor de temperatura —muchas veces se afloja por vibración.
2. Revisa el sellado del calentador eléctrico —un pequeño escape puede causar pérdida de calor.
3. Usa un termómetro de infrarrojos para validar lecturas reales frente a las del PLC.

Esto no es teoría. Es lo que aprendí trabajando en plantas de Argentina, México y Colombia. La clave está en hacer seguimiento diario, no solo reaccionar después de un fallo.

¿Quieres evitar pérdidas innecesarias y optimizar tu producción?

Descarga nuestra Guía de Verificación Diaria del Sistema de Control Térmico, creada por operadores reales para operadores reales. Incluye checklist visual, tabla de parámetros recomendados y pasos para diagnosticar errores comunes sin necesidad de técnico externo.