تجربة عميل: تحسين محتوى الزيت في فضلات الزيت من خلال ضبط معامل التبخير والتحميص

في مصنع زيت متوسط الحجم، كان أحد العملاء يعاني من ارتفاع نسبة الزيت في فضلات الزيت بعد الضغط، مما يؤدي إلى هدر كبير في المواد الخام وانخفاض كفاءة الإنتاج. بعد تحليل عميق للعملية، تم تحديد أن العنصر الأهم هو مرحلة المعالجة الأولية — خاصة عملية التبخير والتحميص (Steaming & Roasting). بتطبيق تعديلات دقيقة على درجة الحرارة والوقت، تم تخفيض نسبة الزيت في الفضلات من 7.8٪ إلى 3.2٪ خلال أسبوع واحد فقط من التشغيل المثالي.

تحليل حالتين مقارنتين: الكتان مقابل السمسم

في حالة الكتان (Sunflower Seeds)، كانت المعالجة السابقة غير موحدة، حيث كانت درجة حرارة التبخير تتراوح بين 85–95°C لمدة 25 دقيقة. بعد تقليل وقت التبخير إلى 18 دقيقة ورفع درجة الحرارة إلى 105°C، انخفضت نسبة الزيت في الفضلات من 6.5٪ إلى 2.9٪. أما في حالة السمسم (Sesame Seeds)، فقد أدى تحسين توزيع الرطوبة عبر نظام التبخير إلى تقليل نسبة الزيت في الفضلات من 8.1٪ إلى 3.4٪، مع تحسين قابلية الضغط بشكل ملحوظ.

هذا التحسن لم يكن ناتجًا عن تغيير المعدات فحسب، بل عن إعادة تصميم خطوات العملية بناءً على خصائص كل نوع من الزيوت. مثلاً، السمسم يحتاج إلى دفء أقل وأطول لتفكيك الغلاف الخارجي دون تلف المادة، بينما الكتان يستفيد من درجات حرارة أعلى لتقوية البنية الخلوية.

كيف تتجنب مشاكل الشدّ أو انسداد المعدات؟

من أكثر المشكلات شيوعًا التي تواجه المصانع الصغيرة والمتوسطة هي انسداد مجاري التبخير بسبب عدم تجانس حجم الجسيمات أو رطوبة غير متساوية. الحل العملي: تأكد من أن حجم التقطيع يكون بين 2–4 مم، واستخدم جهاز قياس الرطوبة في الوقت الحقيقي قبل دخول المواد إلى الفرن. هذه الخطوة البسيطة تقلل بنسبة 70٪ من حالات الانسداد وتوفر وقت صيانة شبه يومي.

إضافةً إلى ذلك، وضع العميل نظام تتبع البيانات اليومي (Data Logging) باستخدام برنامج بسيط يُظهر معدلات استهلاك الطاقة ودرجة حرارة التبخير ونسبة الزيت في الفضلات. هذا السجل ساعد الإدارة على اتخاذ قرارات مستندة إلى بيانات فعلية، وليس توقعات تقليدية.

النجاح لا يأتي من مجرد تشغيل الماكينة، بل من فهم عميق لخطوات المعالجة الأولى. عندما يتم تحسين التحضير، فإن النتائج في الضغط تصبح واضحة ومباشرة: طاقة أقل، إنتاجية أعلى، وربحية أفضل.